活性石灰是鋼鐵企業冶煉高品質鋼材的重要材料，為了提高冶金石灰的質量和活性度，需要選擇合適規格的回轉窯和生產工藝。

活性石灰回轉窯生產線工藝系統工藝

1、原料上料系統

石灰石用鏟車或汽車從原料場運至收料坑內，生產時原料經自同步慣性振動給料機卸到大傾角皮帶輸送機上，再由皮帶機輸送到振動篩進行原料的篩選。篩分后 ≤15mm的石灰石會直接落入振動篩下的碎石倉中?？紤]到原料的合理利用，碎石貯倉中的小顆粒石灰石不用二次破碎直接被業主用作脫硫劑的原料。15-60mm 的顆粒經斗式提升機運放在位于兩個預熱器料倉中間棧橋上的可逆式皮帶機上。再由皮帶機分別放入兩邊的料倉中。上料系統的斗式提升機有兩臺，1用1備，以防止斗提出現故障影響生產 。

2、焙燒系統

焙燒系統由豎式預熱器、回轉窯以及豎式冷卻器等主機設備組成。預熱器頂部料倉由上下兩個料位儀控制加料量，然后通過下料管將石灰石均勻的分布到預熱器的12個室內。

石灰石在預熱器內被 1150℃窯煙氣加熱到900℃左右，約有30％分解。經液壓桿推入回轉窯內，石灰石在窯內經燒結分解成 CaO 和 CO₂，分解后的石灰石進入冷卻機。

理論上在冷卻機內活性石灰被鼓入的冷卻空氣可冷卻到100℃以下。在實際情況下為達到這樣的溫度，在不影響窯頭焙燒工藝的前提下一定要掌握好冷卻風機的風量和風壓，保證 冷卻效果與理論計算數值接近。

3、煤粉制備系統

煤粉制備是整條生產線的重要組成部分。采用風掃煤磨與布袋收塵器結合的方式。該系 統具有操作方便、環境清潔等優點。其工藝流程簡述如下：儲藏在原煤坑內塊度≤25mm 的煤塊。經45°大傾角皮帶機輸送到原煤倉內。通過原煤倉下部圓盤給料機喂入磨煤機中。該磨煤機是集磨細、烘干于一體的設備，在粉磨的同時通過來自窯尾的熱風進行干燥。從磨煤機出來的含煤粉氣體，在排風機抽力的作用下，進入 選粉機分離后，粗顆粒煤粉通過自動卸灰閥返回磨機中進行再次研磨，而細粉在氣流的帶動下進人袋式收塵器收塵，達到粉氣分離的目的。出選粉機的氣體，經收塵凈化后由排風機排 出。一部分廢氣鼓入磨煤機循環使用，另一部分廢氣通過煙囪排入大氣中。由收塵器收集下 來的煤粉分別卸入兩個煤粉儲倉中。煤粉通過煤粉儲倉下面的穩流給料器送入科式力秤進行計量，數值反饋到中控。再由連接在氣力輸送泵上的羅茨風機送到窯頭的噴煤管中。通過與 噴煤管連接的一次風并在風壓作用下進入窯內燃燒，供煅燒石灰石使用。

4、除塵系統

主要采用布袋收塵器和旋風除塵器結合的方式來滿足除塵的需要。具體工藝設計如下：回轉窯在窯尾配備阻火型脈沖袋式收塵器。而且備用兩個單筒旋風除塵器。原料坑、篩分樓、原煤坑、成品倉處都分別裝有小的布袋除塵；窯尾到煤磨的熱風管路中間配有1臺旋 風除塵器，防止粉塵雜質進入磨機，以免影響煤粉質量。

5、成品貯運系統

被冷卻的石灰石熟料由豎式冷卻器下部 4個振動給料機卸在耐熱皮帶機上。再經耐熱 皮帶運至 60°大傾角皮帶上而后送至成品倉頂部，經振動篩篩分后粒度為 5mm 以上的合 格品進皮帶機送入成品倉，小于 5mm的粉料送往粉料倉，成品倉和粉料倉下均設有電動卸料閥。此處成品倉主要功能是起儲存、緩沖、計量作用，成品應及時送到鋼廠或電石廠使用，減少粉化，防止時間過長，活性度降低。

活性石灰回轉窯生產線技術特點

1、系統運行穩定，維修量小，運轉率高；生產效率高，產量大，產品質量穩定，性能優越。

2、系統節能環保，利用廢氣無級高產換熱器，各接點設置密封、收塵器。

3、主機設備高產節能，豎式預熱器、冷卻器壓損小、熱交換效率高；窯能強制焙燒。

4、應用新型耐火材料。采用耐磨、耐高溫、隔熱效果好的復合型耐火磚和高強耐磨澆注料。

5、資源的綜合利用率高：能使用廢棄小粒級石灰石；能充分使用鋼廠廢棄的低熱值煤氣。

6、關鍵設備質量好，性能優越：主機設備嚴格按照國家標準。借鑒國際制造體系，保證質量。

7、自動化程度高：采用S7-400冗余系統、DCS系統遠程 I/O控制。